Mit wem wir zusammenarbeiteten

Der Endverbraucher ist ein vollständig integrierter Textilproduzent im Großraum Dhaka, der in der zweiten Hälfte der 2000er Jahre gegründet wurde und eine Fläche von rund 45.000 m2 und fast 2.400 Mitarbeiter beschäftigt.Die Hauptgeschäftstätigkeit besteht in der Lieferung von Ringspinngarnen an Bekleidungsfabriken, die, die wiederum bekannte internationale Fast-Fashion-Labels bedienen.

Innerhalb der Spinning-Halle,80 Ringrahmenmaschinen- mit jeweils 1.680 Spindeln - aus Ne 30/1 gekartetem Baumwollgarn zum Stricken.Jeder Rahmen wurde von einem einzigen 37 kW-Festgeschwindigkeitsmotor angetrieben, der an ein viertgeschwindiges mechanisches Getriebe angeschlossen war.Die Maschinenteiler wechselten die Zahnräder von Hand, um die Spindelgeschwindigkeit an die von jedem Auftrag vorgeschriebene Garnzahl und den Zugverhältnis anzupassen.

Insgesamt war die Halle drückte sich um3200 Tonnen Garne pro Jahr, die 22,5 Stunden am Tag, sechs Tage die Woche, in einer der kostensensibelsten RMG-Lieferketten der Welt tätig sind.

Was hielt sie zurück?

Im Jahr 2023 führte die Mills Industrial Engineering Gruppe ein komplettes Produktions-Audit durch.

• Spannungsspitzen und übermäßige Endbremsen.Die 4-Gang-Box bot nur grobe Schritte an.200, 1,500, 1,800Zwischen diesen festen Verhältnissen hatten die Ausschreibenden keine Möglichkeit, die genaue Drehung pro Zoll, die jede Baumwollpartie benötigte, anzugeben.Mikronaire und Stärkungsvariationen von Ballon zu Ballon in Ballon-Spannungswellen umgesetztBei der Schleifung und der Hochgeschwindigkeitswicklung brachen die Spitzen der Garne.8.2 Pausen pro 1.000 SpindelstundenBei jeder Pause hielt ein Piecer den Rahmen an, suchte nach dem gebrochenen Ende und schnitt neu.3.8 Stunden Produktionsverlust pro Maschine pro Tag.
• Qualitätsdrift von Schicht zu Schicht.Die Auswahl der Getriebe lag im Ermessen des Betreibers. Eine Ausschreibung konnte 1500 RPM für Ne 30/1 wählen; die nächste Schicht konnte die gleiche Anzahl bei 1800 RPM ausführen.Der daraus resultierende Los-zu-Lot-Scatter in Elongation und U% überschritt das von den europäischen Premium-Käufern geforderte ±3%-Fenster, wodurch vierteljährliche Strafrechnungen ausgelöst werden.
• Energieverschwendung in das Design eingebunden.Der 37 kW starke Motor lief unabhängig davon, wie viel Zug der Rahmen tatsächlich benötigte.Die Lastüberwachung zeigte, dass der Motor im Durchschnitt nur 58% seiner Nennleistung erreicht hat.Die jährliche Stromversorgung für die Drehhalle allein ist gesunken.186 Dollar.000bei 0,09 $/kWh eine Intensität von 1850 kWh pro Tonne Garne.
• Die Wartung verschlingt die Margen.Die Schlagbelastungen bei jedem Getriebeaufnehmen schüttelten auch die Spindelschienen.Zwangsläufe für eine Neubewertung alle sechs MonateKosten für die Wartung des Getriebes allein24.000 Dollar im Jahr, und ungeplante Ausfälle stahlen einen anderen340 Maschinenstunden pro Jahr.
• Geräusche und Druck der Konformität.Geräusch des Zahnradnetzes am Gehäuse82 dB (A)In den letzten Jahren hat sich die Zahl der Arbeitsplätze in Bangladesch in den letzten Jahren erhöht, und die Zahl der Arbeitsplätze in den letzten Jahren hat sich erhöht.

Der AnyHz Ansatz

Nach einem Ausschreibungsverfahren, bei dem drei Inverterhersteller ihre Vorschläge vorlegten, wählte der technische Ausschuss der Mühle denFlussvektorreihe AnyHz FST-650LDie entscheidenden Faktoren waren eine nachgewiesene Erfolgsbilanz in indischen und vietnamesischen Spinnereien, präzise Drehmomenthaltung bei niedrigen Geschwindigkeiten,und die Verfügbarkeit von bengalischsprachigen Feldingenieuren über den Dhaka-Service-Kanal von AnyHz.

Schließschleifen-Fluss-Vektorsteuerung.Der FST-650L läuft im vollen Vektormodus mit Encoder-Rückkopplung mit einer Geschwindigkeitsgenauigkeit von ±0,02% und reagiert auf Drehmomentnachfrage in weniger als 5 ms.Das bedeutet, dass der Antrieb Spindel Drehzahlen genau sperren kann, auch wenn die Spannung des Garnballons oszilliert, während der Cop von leeren Rohr zu voller Schraube wächst..

Rezeptbasierte Geschwindigkeitssteuerung.Jede Garnzahl von Ne 20/1 bis Ne 40/1 wird als benanntes Rezept auf dem HMI gespeichert.und S-Kurven-Beschleunigungsrampen (8 Sekunden, um Garnstoß zu vermeiden)Die Tage des manuellen Getriebeschaltens und des damit einhergehenden menschlichen Fehlers sind vorbei.

Aktive Spannungskompensation.Ein Positionssensor für den Tanzerarm versorgt die Spannungsschleife des FST-650L.Der Antrieb schaltet die Drehzahl der Spindel ein, um die Oberflächengeschwindigkeit und die Spannung des Garns konstant zu halten..

Weichstart und Stoßdämpfer.Elektronische Rampen ersetzen die plötzliche mechanische Klappe des Getriebes.mit einer Leistung von mehr als 100 W.

Intelligentes Lastmanagement.Während der Unterbrechungen bei der Abspaltung, Reinigung oder Splitterzufuhr schlüpft der Antrieb in den energiesparenden V/F-Modus und schneidet den magnetisierenden Strom ab, wenn kein volles Drehmoment benötigt wird.Wenn die Zufuhr länger als 90 Sekunden aufhörtDie Schlaf-/Wach-Logik hält den Wechselrichter vollständig an.

Wie wir es ausgerollt haben

Der autorisierte Partner von AnyHZ in Bangladesch hat die Arbeit in drei Wellen durchgeführt, um die Lieferpläne der Bekleidungsindustrie zu schützen.

Pilot 4 Wochen 1 4Zuerst wurden acht Maschinen in Linie A umgebaut, Vektorparameter in Betrieb genommen, der PID des Tanzerarms abgestimmt und die Rezeptur gespeichert.Sechs Wartungstechniker und zwölf Maschinenbetreiber erhielten eine praktische AusbildungZwei Wochen lang liefen vier VFD-Maschinen Seite an Seite mit vier alten Getriebe-Maschinen, wodurch die Mühle einen Live-A/B-Benchmark erhielt.

Produktionsstart ¥ Wochen 5 ¥14.Die übrigen 72 Rahmen wurden in einem Tempo von acht pro Woche umgebaut. Alle Arbeiten beschränkten sich auf Freitagnachmittagswechsel und Samstagwartungsfenster.Motorentkopplung, Entfernung des Getriebes, Montage des Encoders, Installation der Wechselrichterplatte, Parameter-Download und ein vierstündiger Produktionsversuch vor der Abmeldung.

Feinabstimmungsphase 15-18 Wochen.Der Spannungs-PID wurde über den gesamten Baumwollmix optimiert, von lokalen Short-Staple bis hin zu importierten US-Hochland.Standardbetriebsverfahren und Notfallprotokolle wurden dokumentiert und veröffentlicht.

Die Zahlen nach zwölf Monaten

Die Daten wurden von Januar bis Dezember 2024 gesammelt und auf die Basislinie vor dem Umbau im Jahr 2023 gestapelt.

Produktion und Qualität

Der Produktionsanstieg von 15,2% wurde mitkeine Erhöhung der BetriebszeitenDer Rückgang der Endbremsen allein hat ungefähr2.9 Arbeitsstunden pro Maschine pro TagDas hatte sich zuvor in Ausfallzeiten verflüchtigt.

Energie und Betriebskosten

Finanzielle Zusammenfassung

Auswirkungen auf die Umwelt

Bei einem Netzemissionsfaktor von 0,65 kg CO2/kWh in Bangladesch vermeidet das Projekt312 Tonnen CO2 pro Jahr¢ das Äquivalent der Einnahme68 Pkw von der Straßefür 12 Monate.

Mit den Worten des Kunden

Warum der Ausschuss AnyHz wählte

Vier Punkte haben die Entscheidung beeinflusst:

1. 1- Firmware mit Textil-Prüfung.AnyHz hatte bereits mehr als 600 FST-650L-Einheiten in indischen und vietnamesischen Spinnereien platziert und veröffentlichte Felddaten für Anwendungen mit Ringrahmen und offenen Rotoren.
2. 3- Alleine für Rezepte aufbewahrt.Die FST-650L speichert 16 Rezepte intern, die über die HMI erweitert werden können, sodass die Mühle jede Garnzahl standardisieren kann, ohne eine externe SPS zu kaufen oder einen Programmierer einzustellen.
3. 4- Niedrigere Lebensdauerkosten.Ein europäischer Antrieb mit vergleichbarer Vektorleistung wurde um das 2,3fache teurer und seine regionale Ersatzteilpipeline erstreckte sich über acht Wochen.Der Hub von AnyHz in Singapur garantiert 72 Stunden Lieferung von Komponenten.