Con chi abbiamo collaborato

L'utilizzatore finale è un produttore tessile completamente integrato situato nell'area metropolitana di Dhaka, fondato nella seconda metà degli anni 2000, con una superficie di circa 45.000 m2 e circa 2.400 dipendenti.La sua attività principale è costituita da filati a anello forniti alle fabbriche di abbigliamento che, a sua volta, servono le rinomate etichette internazionali di fast fashion.

All'interno della sala di filatura,80 macchine a ring frame- con un carico di 1.680 fusioni ciascuno - confezionare filati di cotone cardato destinati alla maglieria.ogni telaio era alimentato da un singolo motore a velocità fissa da 37 kW collegato a un cambio meccanico a 4 velocitàLe macchine di gara cambiavano manualmente gli ingranaggi per allineare la velocità del mandrino al numero di filati e al rapporto di trazione dettato da ciascun ordine di lavoro.

Collettivamente, la sala era spingendo fuori circa3,200 tonnellate di filati all'anno, operante 22,5 ore al giorno, sei giorni alla settimana, in una delle catene di approvvigionamento RMG più sensibili ai costi al mondo.

Cosa li trattenne

Nel 2023, il gruppo di ingegneria industriale di Mills ha eseguito un audit completo della produzione.

• Spike di tensione e eccessive interruzioni.La scatola a 4 velocità offriva solo gradini grossolani200, 1,500, 1,800Tra questi rapporti fissi, gli offerenti non avevano modo di determinare l'esatta torsione per pollice di cui ogni lotto di cotone aveva bisogno.Micronaire e variazioni di forza da bale a bale tradotte in ondate di tensione del palloncinoIn questo caso, la produzione di filati è stata effettuata con un'impostazione di copertura.8.2 pause per 1.000 ore di fusioneOgni rottura significava che un piecer fermava il telaio, cacciava l'estremità rotta e rifilava il filo perdendo da 45 a 90 secondi.3.8 ore di perdita di produzione per macchina ogni singolo giorno.
• Drift qualitativo di turno in turno.La selezione degli ingranaggi era una questione di giudizio dell'operatore.L'evoluzione risultante tra i lotti in termini di allungamento e di U% ha superato il limite del ±3% richiesto dagli acquirenti europei premium., innescando fatture penali trimestrali.
• Rifiuti di energia incorporati nel progetto.Il motore da 37 kW funzionava a piatto indipendentemente da quanto fosse effettivamente necessario il tratto del telaio.Il monitoraggio del carico ha mostrato che il motore ha raggiunto in media solo il 58% della sua capacità nominaleL'elettricità annuale per la sola sala di tornitura è stata colpita da un disastro.186 dollari.000ad un prezzo di 0,09$/kWh, un'intensità di 1850 kWh per tonnellata di filati.
• La manutenzione sta consumando i margini.Le connessioni di frizione, gli ingranaggi per cani e le spine scorrevoli avevano bisogno di ingrasso ogni 200 ore e di sostituzione ogni 18-24 mesi.costringendo un'esercitazione di rilevamento ogni sei mesi. solo il costo di manutenzione della scatola di cambio24.000 dollari l'anno, e fallimenti non pianificati ne hanno rubato un altro.340 ore macchina all'anno.
• Rumore e pressione di conformità.Rumore della rete di ingranaggi nell'alloggiamento registrato82 dB (A)La Commissione ritiene pertanto che la misura in questione non sia compatibile con il mercato interno.

L'approccio AnyHz

Dopo un concorso che ha richiesto le proposte di tre fornitori di inverter, il comitato tecnico dell'impianto ha scelto ilSerie di vettori di flusso di AnyHz FST-650LI fattori decisivi sono stati una comprovata esperienza negli impianti di filatura indiani e vietnamiti, una precisa tenuta della coppia a bassa velocità,e la disponibilità di ingegneri sul campo di lingua bengalese attraverso il canale di servizio di AnyHz ¢ ¢ ¢.

Controllo del vettore di flusso a circuito chiuso.Eseguito in modalità vettoriale completa con feedback dell'encoder, il FST-650L mantiene una precisione di velocità ± 0,02% e reagisce alla richiesta di coppia in meno di 5 ms.Questo significa che l'unità può bloccare spindle RPM con precisione anche quando il filamento di palloncino di tensione oscilla mentre il poliziotto cresce da tubo vuoto a bobina piena.

Gestione della velocità basata sulle ricette.Ogni numero di filati da Ne 20/1 a Ne 40/1 viene memorizzato come una ricetta denominata sull'HMI.e rampe di accelerazione a curva S (8 secondi per evitare lo shock del filo)La velocità di scarico scende al 30% per un accesso sicuro dell'operatore.

Compensazione della tensione attiva.Un sensore di posizione del braccio ballerino alimenta il circuito di controllo della tensione del FST-650L.l'azionamento trim spindle RPM per mantenere costante velocità di superficie e tensione del filo un trucco nessun cambio meccanico può eseguire.

Inizio morbido e assorbimento dello shock.Il ramping elettronico sostituisce il brusco blocco meccanico dell'impegno della scatola di cambio.a tensione media di 1000 V o superiore.

Gestione intelligente del carico.Durante l'interruzione del doffing, della pulizia o dell'alimentazione di frammenti, l'azionamento passa in modalità V/F di risparmio energetico, tagliando la corrente magnetizzante quando non è necessaria la coppia completa.Se l'alimentazione si ferma per più di 90 secondi, la logica di riposo/veglia interrompe completamente l'inverter.

Come l'abbiamo distribuita

Il partner autorizzato di AnyHZ, in Bangladesh, ha realizzato il lavoro in tre fasi per proteggere i tempi di consegna dell'industria dell'abbigliamento.

Pilota 4 Settimane 1 4Sono state convertite in primo luogo otto macchine della linea A. I parametri vettoriali sono stati commissionati, il PID del braccio ballerino è stato sintonizzato e la memorizzazione delle ricette è stata convalidata.Sei tecnici di manutenzione e dodici tender di macchine hanno ricevuto una formazione praticaPer due settimane, quattro macchine VFD hanno funzionato fianco a fianco con quattro vecchie macchine a cambio, fornendo all'impianto un benchmark A/B live.

Impiego della produzione ️ Settimane 5 ️14.I restanti 72 telai sono stati convertiti a un ritmo di otto a settimana.disaggancio motore, rimozione del cambio, montaggio dell'encoder, installazione del pannello dell'inverter, download dei parametri e una prova di produzione di quattro ore prima della firma.

Fine-tuning ️ Settimana 15 ️ 18.Il flusso di dati Modbus è stato integrato nel DCS della fabbrica per i cruscotti OEE in tempo reale.Sono state documentate e pubblicate le procedure operative standard e i protocolli di emergenza per la risposta ai guasti.

I numeri dopo dodici mesi

I dati sono stati raccolti da gennaio a dicembre 2024 e confrontati con il valore di riferimento pre-retrofit del 2023.

Produzione e qualità

Il salto della produzione del 15,2% è stato raggiunto connessun aumento delle ore di esercizioLa caduta delle interruzioni di fine da sola ha ridotto2.9 ore produttive per macchina al giornoche in precedenza si erano evaporati in un'interruzione di lavoro.

Costi energetici e operativi

Riassunto finanziario

Impatto ambientale

Con un fattore di emissioni di 0,65 kg di CO2/kWh, il progetto evita approssimativamente312 tonnellate di CO2 all'anno¢ l'equivalente di prendere68 autovetture fuori stradaper 12 mesi.

Nelle parole del cliente

Perché il Comitato ha scelto AnyHz

Quattro punti hanno guidato la decisione:

1. 1- Firmware testato nei tessili.AnyHz aveva già collocato più di 600 unità FST-650L in operazioni di filatura indiane e vietnamite, con dati pubblicati sul campo per applicazioni di rotori a ring frame e a rotore aperto.
2. 3- Conservatorio di ricette.L'FST-650L memorizza internamente 16 ricette, espandibili tramite l'HMI, permettendo al mulino di standardizzare ogni conteggio di filati senza acquistare un PLC esterno o assumere un programmatore.
3. 4- Basso costo di vita.Un'unità di marca europea con prestazioni vettoriali comparabili ha avuto un prezzo 2,3 volte superiore, e la sua pipeline regionale di ricambi si è estesa oltre otto settimane.L'hub di Singapore di AnyHz® garantisce la consegna dei componenti in 72 ore.