हमने किसके साथ साझेदारी की

अंतिम उपभोक्ता ग्रेटर ढाका क्षेत्र में स्थित एक पूर्णतः एकीकृत कपड़ा उत्पादक है। 2000 के दशक के उत्तरार्ध में स्थापित, यह सुविधा लगभग 45,000 वर्ग मीटर में फैली है और इसमें करीब 2,400 कर्मचारी कार्यरत हैं। इसका मुख्य व्यवसाय परिधान कारखानों को रिंग-स्पन यार्न की आपूर्ति करना है, जो बदले में जाने-माने अंतरराष्ट्रीय फास्ट-फैशन ब्रांडों को आपूर्ति करते हैं।

कताई हॉल के भीतर, 80 रिंग-फ्रेम मशीनें — जिनमें से प्रत्येक में 1,680 स्पिंडल हैं — बुनाई (निटिंग) के लिए Ne 30/1 कार्डेड कॉटन यार्न का उत्पादन करती हैं। इस ओवरहाल से पहले, प्रत्येक फ्रेम 4-स्पीड मैकेनिकल गियरबॉक्स से जुड़े एकल 37 kW फिक्स्ड-स्पीड मोटर द्वारा संचालित होता था। मशीन टेंडर प्रत्येक वर्क ऑर्डर द्वारा निर्धारित यार्न काउंट और ड्राफ्ट अनुपात के साथ स्पिंडल की गति को संरेखित करने के लिए हाथ से गियर बदलते थे।

सामूहिक रूप से, यह हॉल दुनिया की सबसे अधिक लागत-संवेदनशील आरएमजी (RMG) आपूर्ति श्रृंखलाओं में से एक में, सप्ताह में छह दिन, प्रतिदिन 22.5 घंटे काम करते हुए, प्रति वर्ष लगभग 3,200 टन धागे का उत्पादन कर रहा था।

कौन सी बाधाएं थीं

2023 में, मिल के इंडस्ट्रियल इंजीनियरिंग समूह ने एक पूर्ण उत्पादन ऑडिट किया। इसमें पांच पुरानी समस्याएं सामने आईं, जो सभी एक ही मैकेनिकल गियरबॉक्स आर्किटेक्चर से जुड़ी थीं:

• तनाव में उछाल (टेंशन स्पाइक्स) और अत्यधिक धागा टूटना। 4-स्पीड बॉक्स में केवल मोटे चरण उपलब्ध थे — 1,200, 1,500, 1,800, और 2,100 आरपीएम। इन निश्चित अनुपातों के बीच, टेंडरों के पास प्रत्येक कॉटन लॉट के लिए आवश्यक सटीक ट्विस्ट-प्रति-इंच सेट करने का कोई तरीका नहीं था। बेल-टू-बेल माइक्रोनियर और मजबूती में भिन्नता से बैलून-टेंशन में उछाल आया, और उन उछालों ने डॉफिंग और हाई-स्पीड वाइंडिंग के दौरान धागे के छोर तोड़ दिए। मिल में औसतन प्रति 1,000 स्पिंडल-घंटे 8.2 ब्रेकेज (टूटना) दर्ज किए गए। प्रत्येक ब्रेक का मतलब था कि एक कर्मचारी फ्रेम को रोके, टूटे हुए छोर को ढूंढे और उसे फिर से पिरोए — जिसमें 45 से 90 सेकंड का समय बर्बाद होता था। सभी 80 मशीनों में, यह कुल मिलाकर लगभग प्रति मशीन हर एक दिन 3.8 घंटे के उत्पादन का नुकसान था।
• शिफ्ट-दर-शिफ्ट गुणवत्ता में बदलाव। गियर का चयन ऑपरेटर के निर्णय पर निर्भर करता था। एक टेंडर Ne 30/1 के लिए 1,500 आरपीएम चुन सकता था; तो अगली शिफ्ट उसी काउंट को 1,800 आरपीएम पर चला सकती थी। बढ़ाव (इलोंगेशन) और U% में परिणामी लॉट-टू-लॉट भिन्नता ने प्रीमियम यूरोपीय खरीदारों द्वारा मांग की गई ±3% विंडो को पार कर दिया, जिससे तिमाही जुर्माना इनवॉइस मिलने लगे।
• डिज़ाइन में अंतर्निहित बिजली की बर्बादी। फ्रेम को वास्तव में कितने ड्राफ्ट की आवश्यकता थी, इसकी परवाह किए बिना 37 kW की मोटर पूरी क्षमता पर चलती रही। सामान्य वाइंडिंग साइकिल और डॉफिंग के दौरान, गियरबॉक्स अतिरिक्त ऊर्जा को केवल गर्मी और घर्षण के रूप में जलाता था। लोड मॉनिटरिंग से पता चला कि मोटर अपनी रेटेड क्षमता का औसतन केवल 58% उपयोग कर रही थी, फिर भी मीटर पूरी गति से घूम रहा था। अकेले स्पिनिंग हॉल के लिए वार्षिक बिजली बिल $186,000 ($0.09/kWh की दर से) तक पहुंच गया — जो प्रति टन धागे पर 1,850 kWh की खपत थी।
• रखरखाव से मुनाफे में कमी। क्लच पैक, डॉग गियर और स्लाइडिंग स्प्लाइन को हर 200 घंटे में ग्रीस और हर 18–24 महीने में बदलने की आवश्यकता होती थी। प्रत्येक गियर एंगेजमेंट से होने वाले शॉक लोड ने स्पिंडल रेल को भी हिला दिया, जिससे हर छह महीने में फिर से लेवलिंग करनी पड़ती थी। अकेले गियरबॉक्स के रखरखाव पर $24,000 प्रति वर्ष का खर्च आता था, और अनियोजित खराबी के कारण सालाना अन्य 340 मशीन-घंटों का नुकसान हुआ।
• शोर और अनुपालन का दबाव। हाउसिंग पर गियर-मेश का शोर टेंडर के खड़े होने की स्थिति पर 82 dB(A) से अधिक दर्ज किया गया, जिससे थकान बढ़ी और श्रम अधिनियम, 2006 के तहत बांग्लादेश के कारखाने के शोर संबंधी नियमों का अनुपालन जटिल हो गया।

AnyHz का दृष्टिकोण

तीन इन्वर्टर विक्रेताओं के प्रस्तावों वाली एक प्रतिस्पर्धी निविदा के बाद, मिल की तकनीकी समिति ने पूरी 80-मशीनों के रोलआउट के लिए AnyHz FST-650L फ्लक्स वेक्टर सीरीज़ को चुना। निर्णायक कारक भारतीय और वियतनामी कताई संयंत्रों में इसका सिद्ध ट्रैक रिकॉर्ड, सटीक लो-स्पीड टॉर्क होल्डिंग, और AnyHz के ढाका सेवा चैनल के माध्यम से बंगाली भाषी फील्ड इंजीनियरों की उपलब्धता थी।

क्लोज्ड-लूप फ्लक्स वेक्टर नियंत्रण। एनकोडर फीडबैक के साथ पूर्ण वेक्टर मोड में काम करते हुए, FST-650L ±0.02% गति सटीकता बनाए रखता है और 5 मिलीसेकंड से भी कम समय में टॉर्क की मांग पर प्रतिक्रिया करता है। इसका मतलब है कि ड्राइव स्पिंडल आरपीएम को ठीक उसी गति पर लॉक कर सकता है, भले ही खाली ट्यूब से पूरी बॉबिन बनने के दौरान यार्न बैलून का तनाव बदलता रहे।

रेसिपी-संचालित गति प्रबंधन। Ne 20/1 से लेकर Ne 40/1 तक प्रत्येक यार्न काउंट को HMI पर एक नामित रेसिपी के रूप में संग्रहीत किया जाता है। किसी रेसिपी का चयन करने से स्वचालित रूप से बेस स्पिंडल स्पीड, फ्रंट-टू-बैक ड्राफ्ट अनुपात, लक्षित ट्विस्ट-प्रति-इंच, और S-कर्व त्वरण रैंप (यार्न शॉक से बचने के लिए 8 सेकंड) सेट हो जाते हैं। ऑपरेटर की सुरक्षित पहुंच के लिए डॉफिंग की गति 30% तक कम हो जाती है। मैन्युअल गियर बदलने — और उनके साथ होने वाली मानवीय त्रुटियों — के दिन अब लद गए हैं।

सक्रिय तनाव क्षतिपूर्ति (एक्टिव टेंशन कंपनसेशन)। एक डांसर-आर्म पोजिशन सेंसर FST-650L के टेंशन कंट्रोल लूप को डेटा फीड करता है। जैसे-जैसे कॉप का व्यास 25 मिमी से 280 मिमी तक बढ़ता है, ड्राइव निरंतर सतह गति और धागे के तनाव को बनाए रखने के लिए स्पिंडल आरपीएम को ट्रिम करता है — यह एक ऐसा काम है जिसे कोई भी मैकेनिकल गियरबॉक्स नहीं कर सकता।

सॉफ्ट-स्टार्ट और शॉक अवशोषण। इलेक्ट्रॉनिक रैंपिंग गियरबॉक्स एंगेजमेंट के अचानक होने वाले मैकेनिकल झटके की जगह लेता है। इनरश करंट 6× रेटेड से घटकर 1.2× हो जाता है, और स्टार्ट-अप पर पीक टॉर्क ट्रांजिएंट्स 70% तक गिर जाते हैं, जिससे सीधे बेयरिंग लाइफ बढ़ जाती है।

इंटेलिजेंट लोड मैनेजमेंट। डॉफिंग, सफाई या स्लाइवर-फीड में रुकावट के दौरान, ड्राइव ऊर्जा-बचत V/F मोड में चला जाता है, जिससे पूर्ण टॉर्क की आवश्यकता न होने पर मैग्नेटाइजिंग करंट कम हो जाता है। यदि फीड 90 सेकंड से अधिक समय तक रुकती है, तो स्लीप/वेक लॉजिक इन्वर्टर को पूरी तरह से रोक देता है।

हमने इसे कैसे लागू किया

AnyHz के अधिकृत बांग्लादेश पार्टनर ने परिधान-उद्योग के प्रतिबद्ध डिलीवरी शेड्यूल की सुरक्षा के लिए काम को तीन चरणों में विभाजित किया।

पायलट — सप्ताह 1–4. लाइन A की आठ मशीनों को सबसे पहले बदला गया। वेक्टर मापदंडों को चालू किया गया, डांसर-आर्म PID को ट्यून किया गया, और रेसिपी स्टोरेज को मान्य किया गया। छह रखरखाव तकनीशियनों और बारह मशीन टेंडरों को व्यावहारिक प्रशिक्षण दिया गया। दो सप्ताह तक, चार VFD मशीनें चार पुरानी गियरबॉक्स मशीनों के साथ-साथ चलीं, जिससे मिल को लाइव A/B बेंचमार्क मिला।

उत्पादन रोलआउट — सप्ताह 5–14. शेष 72 फ्रेमों को प्रति सप्ताह आठ की गति से बदला गया। सभी कार्य शुक्रवार दोपहर के बदलावों और शनिवार के रखरखाव समय तक ही सीमित थे। प्रत्येक रेट्रोफ़िट में समान क्रम का पालन किया गया: मोटर डिकूपिंग, गियरबॉक्स हटाना, एनकोडर माउंटिंग, इन्वर्टर पैनल इंस्टॉलेशन, पैरामीटर डाउनलोड, और साइन-ऑफ से पहले चार घंटे का उत्पादन परीक्षण।

फाइन-ट्यूनिंग — सप्ताह 15–18. स्थानीय शॉर्ट-स्टेपल से लेकर आयातित यूएस अपलैंड तक, पूरे कॉटन मिश्रण में टेंशन PID को अनुकूलित किया गया था। रीयल-टाइम OEE डैशबोर्ड के लिए Modbus डेटा स्ट्रीम को मिल DCS में एकीकृत किया गया था। मानक संचालन प्रक्रियाओं और आपातकालीन दोष-प्रतिक्रिया प्रोटोकॉल का दस्तावेजीकरण और प्रदर्शन किया गया।

12 महीने बाद के आंकड़े

जनवरी से दिसंबर 2024 तक डेटा एकत्र किया गया और 2023 के रेट्रोफ़िट-पूर्व बेसलाइन से इसकी तुलना की गई।

उत्पादन और गुणवत्ता

15.2% उत्पादन वृद्धि परिचालन घंटों में बिना किसी वृद्धि के हासिल की गई। केवल एंड-ब्रेक्स में गिरावट ने प्रति दिन प्रति मशीन लगभग 2.9 उत्पादक घंटे वापस दिलाए जो पहले धागे जोड़ने (पिसिंग) के डाउनटाइम में बर्बाद हो जाते थे।

ऊर्जा और परिचालन लागत

वित्तीय सारांश

पर्यावरणीय प्रभाव

बांग्लादेश के 0.65 kg CO₂/kWh के ग्रिड उत्सर्जन कारक पर, यह परियोजना सालाना लगभग 312 टन CO₂ से बचाती है — जो 12 महीनों के लिए सड़क से 68 यात्री कारों को हटाने के बराबर है।

ग्राहक के शब्दों में

समिति ने AnyHz को क्यों चुना

चार बिंदुओं ने निर्णय को प्रभावित किया:

1. 1. टेक्सटाइल-सिद्ध फर्मवेयर। AnyHz पहले ही भारतीय और वियतनामी स्पिनिंग कार्यों में 600 से अधिक FST-650L इकाइयां स्थापित कर चुका था, जिसमें रिंग-फ्रेम और ओपन-एंड रोटर दोनों अनुप्रयोगों के लिए प्रकाशित फील्ड डेटा उपलब्ध था।
2. 3. स्टैंडअलोन रेसिपी स्टोरेज। FST-650L आंतरिक रूप से 16 व्यंजनों (रेसिपी) को संग्रहीत करता है, जो HMI के माध्यम से विस्तार योग्य है, जिससे मिल किसी बाहरी पीएलसी को खरीदे बिना या प्रोग्रामर को नियुक्त किए बिना प्रत्येक यार्न काउंट को मानकीकृत कर सकती है।
3. 4. कम लाइफटाइम लागत। तुलनीय वेक्टर प्रदर्शन वाले यूरोपीय-ब्रांडेड ड्राइव की कीमत 2.3× अधिक थी, और इसकी क्षेत्रीय स्पेयर-पार्ट्स आपूर्ति श्रृंखला आठ सप्ताह से अधिक की थी। AnyHz का सिंगापुर हब 72 घंटे में घटक वितरण की गारंटी देता है।