Nosso Parceiro

O cliente final é um produtor têxtil totalmente integrado situado na região metropolitana de Daca. Fundada na segunda metade dos anos 2000, a fábrica ocupa cerca de 45.000 m² e emprega quase 2.400 funcionários. Seu negócio principal é o fio fiado a anel (ring-spun) fornecido a confecções que, por sua vez, atendem a marcas internacionais consagradas de fast-fashion.

Na sala de fiação, 80 filatórios de anel — cada um com 1.680 fusos — produzem fio de algodão cardado Ne 30/1 destinado à malharia. Antes da modernização, cada máquina era acionada por um único motor de velocidade fixa de 37 kW conectado a uma caixa de engrenagens mecânica de 4 velocidades. Os operadores trocavam as marchas manualmente para alinhar a velocidade do fuso com o título do fio e a relação de estiragem exigidos por cada ordem de produção.

Coletivamente, a sala produzia cerca de 3.200 toneladas de fio por ano, operando 22,5 horas por dia, seis dias por semana, em uma das cadeias de suprimentos de confecção (RMG) mais sensíveis a custos do mundo.

Os Desafios Enfrentados

Em 2023, a equipe de engenharia industrial da fiação realizou uma auditoria completa de produção. Cinco problemas crônicos vieram à tona, todos originados na mesma arquitetura de caixa de engrenagens mecânica:

• Picos de tensão e quebras excessivas de pontas. A caixa de 4 velocidades oferecia apenas passos grosseiros — 1.200, 1.500, 1.800 e 2.100 RPM. Entre essas relações fixas, os operadores não tinham como ajustar a torção exata por polegada exigida por cada lote de algodão. As variações de micronaire e resistência de fardo para fardo resultavam em surtos de tensão no balão do fio, rompendo as pontas durante a doffing (desova) e o enrolamento em alta velocidade. A fábrica registrava uma média de 8,2 quebras por 1.000 fusos-hora. Cada quebra exigia que um operador parasse o filatório, localizasse a ponta partida e emendasse o fio — perdendo de 45 a 90 segundos. Em todas as 80 máquinas, isso somava cerca de 3,8 horas de produção perdida por máquina a cada dia.
• Oscilação de qualidade entre turnos. A seleção de marchas dependia do julgamento de cada operador. Um operador podia escolher 1.500 RPM para Ne 30/1; o turno seguinte podia operar o mesmo título a 1.800 RPM. A dispersão resultante de lote para lote em termos de alongamento e U% ultrapassava a margem de ±3% exigida por compradores europeus premium, gerando penalidades financeiras trimestrais.
• Desperdício de energia embutido no projeto. O motor de 37 kW funcionava em potência máxima, independentemente da taxa real de estiragem exigida pelo filatório. Durante ciclos lentos de bobinamento e desova, a caixa de engrenagens simplesmente dissipava a energia excedente na forma de calor e atrito. O monitoramento de carga mostrou que o motor operava com média de apenas 58% da capacidade nominal, mas o consumo continuava em rotação plena. O gasto anual de eletricidade apenas para a sala de fiação chegou a US$ 186.000 a US$ 0,09/kWh — uma intensidade de 1.850 kWh por tonelada de fio.
• Manutenção consumindo as margens. Pacotes de embreagem, engrenagens de engate e eixos estriados deslizantes exigiam lubrificação a cada 200 horas e substituição a cada 18–24 meses. As cargas de choque a cada troca de marcha também desalinhavam as réguas porta-fusos, exigindo nivelamento a cada seis meses. A manutenção da caixa de engrenagens custava US$ 24.000 por ano, e as falhas não planejadas causavam mais 340 horas-máquina paradas anualmente.
• Ruído e pressão de conformidade regulatória. O ruído do engrenamento na carcaça ultrapassava 82 dB(A) na posição do operador, gerando fadiga e dificultando o cumprimento das normas de ruído fabril de Bangladesh segundo o Labour Act de 2006.

A Solução AnyHz

Após uma concorrência que envolveu propostas de três fabricantes de inversores, o comitê técnico da fiação selecionou a série com controle vetorial de fluxo AnyHz FST-650L para modernizar todas as 80 máquinas. Os fatores decisivos foram o histórico comprovado em fiações na Índia e no Vietnã, a retenção precisa de torque em baixas velocidades e o suporte local com engenheiros de campo fluentes em bengali pelo canal de atendimento da AnyHz em Daca.

Controle vetorial de fluxo em malha fechada. Operando em modo vetorial completo com realimentação de encoder, o FST-650L mantém precisão de velocidade de ±0,02% e responde à demanda de torque em menos de 5 ms. Isso significa que o inversor trava a rotação do fuso com precisão cirúrgica, mesmo com a oscilação de tensão do balão à medida que a espula cresce do tubo vazio até a bobina cheia.

Gerenciamento de velocidade por receitas. Cada título de fio, de Ne 20/1 a Ne 40/1, fica salvo como uma receita nomeada na IHM. A seleção de uma receita define automaticamente a velocidade base dos fusos, a taxa de estiragem dianteira-traseira, a torção-alvo por polegada e as rampas de aceleração em curva S (8 segundos para evitar choques no fio). A velocidade na desova cai para 30% para acesso seguro do operador. As trocas manuais de marcha — e o erro humano associado — foram eliminadas.

Compensação ativa de tensão. Um sensor de posição de braço compensador (dancer) alimenta o loop de controle de tensão do FST-650L. À medida que o diâmetro da espula cresce de 25 mm para 280 mm, o inversor ajusta a RPM do fuso para manter a velocidade de superfície e a tensão do fio constantes — um recurso impossível em caixas mecânicas.

Partida suave e absorção de choques. Rampas eletrônicas substituem o impacto mecânico abrupto do engate de engrenagens. A corrente de partida cai de 6× a nominal para 1,2×, e os transientes de pico de torque na partida diminuem em 70%, prolongando diretamente a vida útil dos rolamentos.

Gerenciamento inteligente de carga. Durante a desova, limpeza ou interrupções na alimentação da fita, o inversor entra no modo de economia de energia V/F, reduzindo a corrente de magnetização quando o torque total não é necessário. Se a alimentação for interrompida por mais de 90 segundos, a lógica sleep/wake pausa o inversor por completo.

Como Foi a Implementação

O parceiro autorizado da AnyHz em Bangladesh organizou os trabalhos em três etapas para não comprometer os prazos de entrega assumidos com as confecções.

Piloto — Semanas 1 a 4. Oito máquinas da Linha A foram convertidas primeiro. Os parâmetros vetoriais foram configurados, o PID do braço compensador foi ajustado e o armazenamento de receitas foi validado. Seis técnicos de manutenção e doze operadores de máquinas receberam treinamento prático. Durante duas semanas, quatro máquinas com VFD operaram lado a lado com quatro máquinas convencionais com caixa de engrenagens, proporcionando à fábrica um comparativo A/B em tempo real.

Implantação em produção — Semanas 5 a 14. As 72 máquinas restantes foram convertidas no ritmo de oito por semana. Todo o trabalho concentrou-se nas tardes de sexta-feira e nas janelas de manutenção de sábado. Cada retrofit seguiu o mesmo procedimento: desacoplamento do motor, remoção da caixa de engrenagens, montagem do encoder, instalação do painel do inversor, download de parâmetros e teste de produção de quatro horas antes da aprovação final.

Ajuste fino — Semanas 15 a 18. O PID de tensão foi otimizado para todo o mix de algodão, desde o algodão de fibra curta local até o algodão upland importado dos EUA. Os dados via Modbus foram integrados ao DCS da fábrica para painéis de OEE em tempo real. Procedimentos operacionais padrão (SOPs) e protocolos de resposta a falhas de emergência foram documentados e implementados.

Os Resultados Após 12 Meses

Os dados foram coletados de janeiro a dezembro de 2024 e comparados com a base de referência de 2023 anterior ao retrofit.

Produção e Qualidade

O aumento de 15,2% na produção foi obtido com zero acréscimo de horas de operação. Apenas a redução nas quebras de ponta recuperou cerca de 2,9 horas produtivas por máquina ao dia, antes perdidas no tempo de emenda.

Energia e Custos Operacionais

Resumo Financeiro

Impacto Ambiental

Com o fator de emissão da rede de Bangladesh de 0,65 kg CO₂/kWh, o projeto evita cerca de 312 toneladas de CO₂ por ano — o equivalente a retirar 68 veículos de passeio de circulação por 12 meses.

Nas Palavras do Cliente

Por Que a Comissão Escolheu a AnyHz

Quatro fatores foram determinantes:

1. 1. Firmware comprovado na indústria têxtil. A AnyHz já havia instalado mais de 600 unidades FST-650L em fiações na Índia e no Vietnã, com dados de campo publicados para aplicações em filatórios de anel e open-end (rotores).
2. 3. Armazenamento autônomo de receitas. O FST-650L armazena internamente 16 receitas, expansíveis via IHM, permitindo à fábrica padronizar todos os títulos de fio sem a necessidade de adquirir um CLP externo ou contratar um programador.
3. 4. Menor custo ao longo da vida útil. Um inversor de marca europeia com desempenho vetorial semelhante custava 2,3× mais, e o prazo para fornecimento regional de peças sobressalentes ultrapassava oito semanas. O centro de distribuição da AnyHz em Cingapura garante a entrega de componentes em até 72 horas.