누구 와 함께 했습니까?

최종 사용자는 다카 지역에 위치한 완전히 통합 된 섬유 생산자입니다. 2000 년대 후반기에 설립 된 시설은 약 45,000 m2에 걸쳐 있으며 2,400 인근에 직원을 고용합니다.이 회사의 주요 사업은국제적으로 유명한 패스트 패션 레이블을 서비스합니다.

스핀링 홀 안에서80개의 반지 프레임 기계각 1 680개의 스핀드를 수송하는 넥타이용 목재 가죽을 생산합니다.각 프레임은 4단 기계식 변속기에 연결된 단일 37kW 고정 속도 모터에 의해 구동되었습니다.기계 텐더는 각 작업 주문에 따라 가닥 수와 수류 비율에 따라 스핀드 속도를 조정하기 위해 수동으로 변속기를 변경했습니다.

전체적으로, 홀은3연간 200 톤의 직물, 하루에 22.5시간, 일주일에 6일, 세계에서 가장 비용에 민감한 RMG 공급망 중 하나에서 작동합니다.

왜 그 들 이 물러나지 않았습니까?

2023년 밀스 산업 엔지니어링 그룹은 완전한 생산 감사를 실시했습니다.

• 긴장 스파이크와 과도한 끝 브레이크4단 상자는 거친 단계만 제공200, 1,500, 1,800이 고정된 비율 사이, 입찰자들은 각 면모 롯이 필요로 하는 인치당 정확한 트위스트를 선택할 방법이 없었습니다.미크로나이어와 힘의 변동은 발레에서 발레로 변환되어 풍선 긴장 급증그리고 그 파동은 도핑과 고속 롤링 중에 가닥 끝을 깨뜨렸습니다.81000 스핀드 시간당 2번의 휴식각 파업은 프레임을 멈추고, 부러진 끝을 사냥하고, 45 ~ 90 초를 다시 스레딩하는 것을 의미했습니다.3매일 기계당 8시간의 생산 손실.
• 셔프트에서 셔프트로 질적 이동.기어 선택은 운영자 판단의 문제였습니다. 한 시범은 Ne 30/1에 1,500 RPM를 선택할 수 있습니다. 다음 교대에서는 1,800 RPM에서 동일한 수치를 실행 할 수 있습니다.그 결과 로트-로트 분포는 융통과 U%에서 프리미엄 유럽 구매자가 요구하는 ± 3% 창을 통과했습니다., 3분기 단속 청구서를 발동합니다.
• 에너지 낭비가 디자인에 녹아있어요.37kW의 모터는 프레임이 실제로 얼마나 많은 견인량을 필요로 하는지에 상관없이 평평하게 작동했습니다. 부드러운 윙링 사이클과 도핑 동안, 기어박스는 단순히 열과 마찰의 형태로 잉여 에너지를 소모했습니다.부하 모니터링은 엔진이 평균적으로 58%에 불과하다는 것을 보여주었습니다, 하지만 계측기는 완전속으로 회전 계속. 회전 홀에 대한 연간 전력186달러0000.09$/kWh ∙ 일 톤 가닥당 강도는 1850kWh입니다.
• 유지보수 비용으로 수익률을 떨어뜨립니다.클러치 팩, 개 기어 및 슬라이딩 스핀은 200 시간마다 기름이 필요하고 18~24 개월마다 교체해야합니다.6개월마다 다시 평준화 연습을 강제하는 것변속기 유지보수 비용만연간 2만 4천 달러, 그리고 계획되지 않은 실패는 또 다른연간 340 기계 시간.
• 소음과 준수 압력이상으로 등록된 가구에서 기어망 소음82 dB (A)텐더의 서있는 위치에서, 피곤을 추가하고 2006년 노동법에 따라 방글라데시의 공장 소음 규칙을 준수하는 것을 복잡하게 만듭니다.

AnyHz 접근법

3개의 인버터 공급업체로부터 제안을 받은 경쟁 공모를 거쳐, 밀링스 기술위원회는AnyHz FST-650L 플럭스 벡터 시리즈80개의 기계가 완전히 배포되었는데 결정적인 요소는 인도와 베트남의 스핀링 공장에서 입증된 실적이었습니다.그리고 방글라데시어를 사용하는 현장 엔지니어가 AnyHz의 다카 서비스 채널을 통해.

클로즈 루프 플럭스 벡터 제어엔코더 피드백과 함께 전체 벡터 모드에서 작동하는 FST-650L는 ±0.02%의 속도 정확도를 유지하고 5 ms 미만의 토크 요구에 반응합니다.즉, 드라이브는 스핀드 RPM를 정확하게 잠금 할 수 있습니다..

레시피 기반의 속도 관리Ne 20/1에서 Ne 40/1까지의 모든 가닥 수는 HMI에 이름 붙여진 레시피로 저장됩니다. 레시피를 선택하면 자동으로 기본 스핀드 속도, 전면-후면 유도 비율, 목표 트위스트-프리 인치,그리고 S 곡선 가속 램프 (8초 가닥 충격을 피하기 위해)운전자 접근을 위해 도핑 속도가 30%로 낮아집니다. 수동 기어 전환과 인간 오류의 시대는 사라졌습니다.

액티브 텐션 보상댄서 팔 위치 센서가 FST-650L의 긴장 조절 루프를 공급합니다.드라이브 트림 스핀드 RPM 일정한 표면 속도와 가닥 긴장을 유지하기 위해.

부드러운 시작과 충격 흡수전자 램핑은 기어박스 융합의 급격한 기계적 클럭을 대체합니다. 인루시 전류는 6 × 등급에서 1.2 ×로 떨어지고, 시작 시 최고 토크 트랜지션은 70% 감소합니다.직접 베어링 수명을 연장하는.

지능적인 부하 관리도핑, 청소, 또는 슬라이버 피드 중단 중에, 드라이브는 에너지 절감 V / F 모드로 슬라이드하여 완전한 토크가 필요하지 않을 때 자기화 전류를 차단합니다.공급이 90초 이상 중단되면, 잠자리/깨서기 로직은 인버터를 완전히 멈추게 합니다.

우리 가 어떻게 적용 하였습니까?

방글라데시의 승인된 파트너인 AnyHz는 의류 산업의 배달 일정을 보호하기 위해 세 차례에 걸쳐 작업을 진행했습니다.

파일럿 1~4주A 라인 8대의 기계가 먼저 변환되었습니다. 벡터 매개 변수들이 의뢰되었고, 댄서 팔 PID가 조정되었고, 요리법 저장소가 검증되었습니다.6명의 유지보수 기술자와 12명의 기계 공모가 실무 교육을 받았습니다.2주 동안, 4개의 VFD 기계가 4개의 레거시 기어박스 기계와 함께 작동했고, 공장에게 실시간 A/B 벤치마크를 제공했습니다.

생산 시작 5~14주나머지 72개 프레임은 일주일에 8개씩의 속도로 변환되었다. 모든 작업은 금요일 오후의 변경과 토요일 유지 보수 창문으로 제한되었다. 각 후기 정비는 동일한 순서를 따랐다.모터 분리, 기어박스 제거, 인코더 장착, 인버터 패널 설치, 매개 변수 다운로드, 그리고 4시간의 생산 테스트가 시작됩니다.

정밀 조정 15~18주전압 PID는 지역 단축에서 수입 된 미국 고원까지 전체 면화 혼합에 최적화되었습니다. 모드버스 데이터 스트림은 실시간 OEE 대시보드를 위해 공장 DCS에 통합되었습니다.표준 운영 절차 및 비상 오류 대응 프로토콜은 문서화되어 게시되었습니다..

12 개월 후 의 수

자료는 2024년 1월부터 12월까지 수집되었으며 2023년 리트로피트 전 기준 기준과 비교되었습니다.

생산 및 품질

생산량 상승률은 15.2%로운영시간을 늘리지 않습니다.단 한 번의 접점만 빼면2하루 기계당 생산시간 9시간이전에는 휴식시간으로 증발했습니다.

에너지 및 운영 비용

재무 요약

환경 영향

방글라데시의 0.65kg CO2/kWh의 네트워크 배출 요인에서 프로젝트는 대략연간 312 톤의 CO2∆ 취득에 해당하는도로에서 68 대의 승용차12개월 동안

고객 의 말 로

위원회가 왜 AnyHz 를 선택 했는가

이 결정은 네 가지 요점으로 결정되었습니다.

1. 1- 팩트웨어 테스트AnyHz는 이미 600 개 이상의 FST-650L 단위를 인도와 베트남의 스핀링 사업에 배치했으며 링 프레임 및 오픈 엔드 로터 애플리케이션에 대한 현장 데이터를 발표했습니다.
2. 3독립적인 요리 저장소.FST-650L는 HMI를 통해 확장할 수 있는 16개의 레시피를 내부로 저장하여 외부 PLC를 구입하거나 프로그래머를 고용하지 않고 매일러가 모든 가닥을 표준화 할 수 있습니다.
3. 4- 낮은 평생 비용.유럽 브랜드 드라이브와 비교 가능한 벡터 성능은 2.3배 더 높은 가격으로 판매되었으며, 지역 예비 부품 파이프 라인은 8주 이상 지속되었습니다.AnyHz의 싱가포르 허브는 72시간 부품 배달을 보장합니다..